Термин “умное производство” встречается все чаще и чаще.
Как правило, под “умным производством” часто подразумевается максимальная автоматизация всех производственных процессов — от собственно изготовления продукции до автоматического учета складских запасов.
Однако это сегодня не совсем так.
– Автоматизация производства – наверное, основной тренд, который существовал за последние 10 лет. Если взять производственные линии внутри предприятия, в последние 10 лет акцент был именно на модернизации и автоматизации этих линий. Но сегодня мы видим, что у многих предприятий есть несколько заводов и они хотят переходить на следующий уровень. Они хотят синхронизировать все свои предприятия, все свои производственные точки на территории страны или мира, если это глобальная компания. Для этого им, конечно же, нужно, чтобы все устройства, все оборудование было подключено к сети, — считает генеральный директор подразделения “MOXA-Азия-Тайвань” (MAT) Стив Линь.
Таким образом, “умное производство” сегодня — это, прежде всего, использование производственного Интернета вещей (IoT).
Согласно оценкам экспертов, мировой объем рынка Интернета вещей к 2020 году составит 3 трлн долларов.
Только в России аналитики IDC ожидают ежегодный прирост объемов IoT на 22% и его увеличение за пять лет почти в три раза. К 2021 году расходы на Интернет вещей в России превысят 9 млрд долларов. Это почти в три раза больше, чем продемонстрировал российский рынок в 2016 года, когда его объем составил 3,48 млрд долларов.
Что такое промышленный Интернет вещей? В самом общем смысле — это возможность соединить все устройства, работающие на предприятии, между собой.
По мнению аналитиков международной консалтинговой компании McKinsey & Company, преимуществами IoT на производстве являются три ключевых фактора: оптимизация производства, предикативное обслуживание и оптимизация запасов.
Во-первых, соединение всех производственных устройств в единую сеть позволяет собирать и анализировать практически все показатели производственных процессов, повысив тем самым в целом эффективность работы предприятия, считает Эдвард Лу, менеджер по развитию бизнеса тайваньской компании Моха: ведь управлять производством, наращивание там, где это необходимо, или, напротив, уменьшение загруженности оборудования происходит практически в режиме реального времени. Для этого могут использоваться публичные облачные сервисы, например, Microsoft Azure, или собственные облачные решения.
Во-вторых, традиционно обслуживание и ремонт оборудования сегодня происходит по принципу: “сломалось — исправили”. Использование Интернета вещей позволяет получать данные об актуальном состоянии оборудования в режиме “здесь и сейчас” — работает ли оно, простаивает или уже вышло из строя. Другими словами, таким образом удается скорее предупредить проблему, чем разрешать ее уже по факту, организовав систему превентивной диагностики.
И наконец, сложные и не всегда удобные программы учета складских остатков, отнимающие много времени, можно теперь заменить: устройства и производственное оборудование, “общаясь” между собой, самостоятельно могут разрешить эту задачу.
Правда, сегодня к Сети на производстве подключено лишь до 15% производственных устройств.
Во-первых, замена устаревшего оборудования для подключения к единой Сети требует больших вложений.
Есть и вторая проблема: совместимость устройств различных производителей, использующих различные протоколы для передачи данных.
И наконец, третья проблема, которая неизбежно вытекает из первых двух, — это обеспечение кибербезопасности. К сожалению, после подключения устройств предприятия к Сети, соединенные устройства становятся уязвимыми к атакам извне.
Все это тормозит переход к “умному производству”.
Тем не менее, по мнению специалистов тайваньской компании Моха, все эти проблемы вполне разрешимы. Следуя новым трендам, Моха помогает развивать концепцию Интернета вещей и играет важнейшую роль в ее внедрении в различные отрасли экономики, включая автоматизацию производства, железнодорожного и автомобильного транспорта.
Новая производственная линия мирового лидера промышленной автоматизации Моха, на прошлой неделе запущена в Санкт-Петербурге. На первом этапе компания разместила в городе сборочный цех для производства различного оборудования для Интернета вещей. Первая партия продукции будет отгружена потребителям, согласно прогнозам, в конце октября.
Затем в ближайшие двадцать лет лет будет запущено полноценное производство, которое станет одним из примеров реализации программы импортозамещения. Реализация проекта в несколько этапов позволит отладить все производственные процессы и сохранить высокое качество выпускаемой продукции.
Продукция, которая будет производиться на новых мощностях, будет промаркирована “Сделано в России”. Она предназначена для продажи на российском рынке, и позволит контролировать издержки и обеспечивать стабильные поставки продукции по стабильным ценам российским клиентам.
Компания Моха уже реализовала в России целый ряд крупных проектов в нефтяной и газовой отраслях и энергетике, и планирует продолжать сотрудничество с ними.
“Россия – это первая страна за пределами Тайваня, которая получила от Моха официальное разрешение на создание местного промышленного производства. Для Моха – это стратегически важный регион с точки зрения продаж и модели управления бизнесом, который имеет огромный потенциал роста. Мы инвестируем в Россию не только, чтобы удовлетворить текущий рыночный спрос, но также для поддержания будущего роста в разных секторах экономики”, — отметил генеральный директор Moxa Азия и Тайвань Стив Линь.